催化劑是ＳＣＲ技術(shù)的核心部分，決定了ＳＣＲ系統(tǒng)的脫硝效率和經(jīng)濟性，其建設成本占煙氣脫硝工程成本的２０％以上，運行成本占３０％以上。近年來，美、日、德等發(fā)達國家不斷投入大量人力、物力和資金，研究開發(fā)高效率、低成本的煙氣脫硝催化劑，重視在催化劑專利技術(shù)、技術(shù)轉(zhuǎn)讓、生產(chǎn)許可過程中的知識產(chǎn)權(quán)保護工作。

最初的催化劑是Ｐｔ－Ｒｈ和Ｐｔ等金屬類催化劑，以氧化鋁等整體式陶瓷做載體，具有活性較高和反應溫度較低的特點，但是昂貴的價格限制了其在發(fā)電廠中的應用。

因此，從２０世紀６０年代末期開始，日本日立、三菱、武田化工三家公司通過不斷的研發(fā)，研制了ＴｉＯ２基材的催化劑，并逐漸取代了Ｐｔ－Ｒｈ和Ｐｔ系列催化劑。該類催化劑的成分主要由Ｖ２Ｏ５（ＷＯ３）、Ｆｅ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＣｒＯｘ、ＭｎＯｘ、ＭｇＯ、ＭｏＯ３、ＮｉＯ等金屬氧化物或起聯(lián)合作用的混和物構(gòu)成，通常以ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＺｒＯ２、ＳｉＯ２、活性炭（ＡＣ）等作為載體，與ＳＣＲ系統(tǒng)中的液氨或尿素等還原劑發(fā)生還原反應，目前成為了電廠ＳＣＲ脫硝工程應用的主流催化劑產(chǎn)品。

催化劑型式可分為三種：板式、蜂窩式和波紋板式。三種催化劑在燃煤ＳＣＲ上都擁有業(yè)績，其中板式和蜂窩式較多，波紋板式較少。

催化劑的設計就是要選取一定反應面積的催化劑，以滿足在省煤器出口煙氣流量、溫度、壓力、成份條件下達到脫硝效率、氨逃逸率等ＳＣＲ基本性能的設計要求；在灰分條件多變的環(huán)境下，其防堵和防磨損性能是保證ＳＣＲ設備長期安全和穩(wěn)定運行的關鍵。

在防堵灰方面，對于一定的反應器截面，在相同的催化劑節(jié)距下，板式催化劑的通流面積最大，一般在８５％以上，蜂窩式催化劑次之，流通面積一般在８０％左右，波紋板式催化劑的流通面積與蜂窩式催化劑相近。在相同的設計條件下，適當?shù)倪x取大節(jié)距的蜂窩式催化劑，其防堵效果可接近板式催化劑。三種催化劑以結(jié)構(gòu)來看，板式的壁面夾角數(shù)量最少，且流通面積最大，最不容易堵灰；蜂窩式的催化劑流通面積一般，但每個催化劑壁面夾角都是９０°直角，在惡劣的煙氣條件中，容易產(chǎn)生灰分搭橋而引起催化劑的堵塞；波紋板式催化劑流通截面積一般，但其壁面夾角很小而且其數(shù)量又相對較多，為三種結(jié)構(gòu)中最容易積灰的型式。